Kosmeetika pakkematerjali teadmised-näomaski kott

Näomaski pakendikottide tootmise kontrollimise põhipunktid

Kilekoti paksus:tavapärane 100 mikronit - 160 mikronit,komposiitmaterjaliks kasutatava puhta alumiiniumfooliumi paksus on tavaliselt7 mikronit

Tootmineteostusaeg: eeldatavasti umbes 12 päeva

Alumiiniumniumfilm:VMPET on kombineeritud painduv pakkematerjal, mis on moodustatud üliõhukese metallilise alumiiniumikihi katmisel plastkile pinnale spetsiaalse protsessi abil. Eeliseks on metallilise läike efekt, puuduseks aga halvad tõkkeomadused.

1.Printimisprotseduur

Praegustest turunõuetest ja tarbijate vaatenurgast peetakse näomaske põhimõtteliselt kõrgekvaliteedilisteks toodeteks, nii et kõige elementaarsemad dekoratsiooninõuded erinevad tavaliste toiduainete ja igapäevaste keemiapakendite omadest, vähemalt on need "high-end" tarbijad. psühholoogia. Nii et printimisel, võttes näiteks PET-printimise, on selle printimise ületrükkimise täpsus ja tooninõuded vähemalt ühe taseme kõrgemad kui muud pakendinõuded. Kui riiklik standard on, et peamine ületrükkimise täpsus on 0,2 mm, siis näomaski pakendikottide printimise teisesed positsioonid peavad põhimõtteliselt vastama sellele printimisstandardile, et paremini kohaneda klientide nõudmiste ja tarbijate vajadustega.

Ka värvierinevuse osas on näomaski pakendamise kliendid palju rangemad ja detailsemad kui tavalised toidufirmad.

Seetõttu peavad näomaski pakendeid tootvad ettevõtted printimise käigus pöörama tähelepanu printimise ja toonide kontrollile. Loomulikult esitatakse ka kõrgemaid nõudeid trükialustele, et kohaneda kõrgete printimisstandarditega.

2.Lamineerimise protseduur

Komposiit kontrollib peamiselt kolme peamist aspekti: komposiitkortsud, lahustijäägid, komposiitkolded ja mullid ning muud kõrvalekalded. Selles protsessis on need kolm aspekti peamised tegurid, mis mõjutavad näomaskide pakendikottide saagikust.

(1) Liitkortsud

Nagu ülaltoodud struktuurist näha, hõlmavad näomaskide pakendikotid peamiselt puhta alumiiniumi segamist. Puhas alumiinium valtsitakse puhtast metallist väga õhukeseks kiletaoliseks leheks, mida tööstuses üldiselt tuntakse "alumiiniumkilena". Põhimõtteliselt on paksus vahemikus 6,5–7 μm. Muidugi on ka paksemaid alumiiniumkilesid.

Puhtad alumiiniumkiled on lamineerimisprotsessi ajal väga altid kortsude, purunemiste või tunnelite tekkeks. Eriti materjale automaatselt ühendavate lamineerimismasinate puhul on paberisüdamiku automaatse sidumise ebakorrapärasuste tõttu lihtne olla ebaühtlane ja alumiiniumkile on väga lihtne kohe pärast lamineerimist kortsuda või isegi surra.

Kortsude puhul saame need ühelt poolt järelprotsessis heastada, et vähendada kortsude tekitatud kadusid. Kui komposiitliim on teatud olekusse stabiliseerunud, on ümberrullimine üks võimalus, kuid see on ainult viis selle vähendamiseks; teisest küljest saame alustada algpõhjusest. Vähendage mähise kogust. Kui kasutate suuremat paberisüdamikku, on kerimisefekt ideaalsem.

(2) Komposiitlahusti jääk

Kuna näomaski pakend sisaldab põhiliselt aluminiseeritud või puhast alumiiniumi, siis komposiitide puhul on aluminiseeritud või puhta alumiiniumi olemasolu kahjulik lahustite lendumisele. Selle põhjuseks on asjaolu, et nende kahe barjääriomadused on tugevamad kui teistel üldistel materjalidel, mistõttu see kahjustab lahustite lendumist. Kuigi see on selgelt öeldud standardis GB/T10004-2008 "Plassist komposiitkilede ja pakendamiseks mõeldud kottide kuivkomposiitpressimine": see standard ei kehti plastkiledele ja -kottidele, mis on valmistatud plastmaterjalidest ja paberalusest või alumiiniumfooliumist.

Kuid praegu kasutavad näomaskide pakendamise ettevõtted ja enamik ettevõtteid ka seda riiklikku standardit standardina. Alumiiniumfooliumkottide puhul on see standard ka nõutav, seega on see mõnevõrra eksitav.

Loomulikult ei ole riiklikul standardil selgeid nõudeid, kuid me peame siiski kontrollima lahustijääke tegelikus tootmises. Lõppude lõpuks on see väga kriitiline kontrollpunkt.

Mis puudutab isiklikku kogemust, siis on võimalik tõhusalt parandada liimivalikut, tootmismasina kiirust, ahju temperatuuri ja seadmete heitgaasi mahtu. Loomulikult nõuab see aspekt konkreetsete seadmete ja konkreetsete keskkondade analüüsi ja täiustamist.

(3) Ühendi süvendid ja mullid

See probleem on samuti peamiselt seotud puhta alumiiniumiga, eriti kui tegemist on PET/AL komposiitstruktuuriga, on see tõenäolisem. Komposiitpinnale koguneb palju "kristallpunktitaolisi" või sarnaseid "mulli"-punktilaadseid nähtusi. Peamised põhjused on järgmised:

Alusmaterjali osas: Alusmaterjali pinnatöötlus ei ole hea, mis on altid täppide tekkele ja mullidele; alusmaterjalil PE on liiga palju kristallpunkte ja see on liiga suur, mis on ka peamiseks probleemide põhjuseks. Teisest küljest on üheks teguriks ka tindi osakeste aspekt. Liimi tasandusomadused ja tindi jämedamad osakesed põhjustavad ka liimimisel sarnaseid probleeme.

Peale selle, kui lahusti ei ole piisavalt aurustunud ja segurõhk ei ole piisavalt kõrge, siis masina töös ilmnevad sarnased nähtused, kas liimimissõela rull on ummistunud või seal on võõrkehi.

Otsige ülaltoodud aspektidest paremaid lahendusi ja otsustage või kõrvaldage need sihipäraselt.

3. Koti valmistamine

Valmistoote protsessi kontrollpunktis vaatame peamiselt koti tasasust ning servatihendi tugevust ja välimust.

Valmis koti valmistamise protsessis on siledust ja välimust suhteliselt raske tabada. Kuna selle lõplik tehniline tase on määratud masina töö, varustuse ja töötajate tööharjumustega, on kotid valmistooteprotsessi käigus väga kergesti kriimustatud ning võivad ilmneda kõrvalekalded, nagu suured ja väikesed servad.

Rangete nõuetega näomaskikottide puhul pole need kindlasti lubatud. Selle probleemi lahendamiseks võime sama hästi hallata masinat kõige elementaarsemast 5S-i aspektist, et kontrollida kriimustusnähtust.

Kõige elementaarsema töökoja keskkonnahaldusena on masina puhastamine üks põhilisi tootmisgarantiid tagamaks masina puhtuse ja masinale võõrkehade esinemise, et tagada normaalne ja sujuv töö. Loomulikult peame muutma masina kõige elementaarsemaid ja spetsiifilisemaid töönõudeid ja harjumusi.

Välimuse, servatihendusnõuete ja servatihendustugevuse seisukohalt on üldiselt nõutav servatihendi vajutamiseks kasutada peenema tekstuuriga tihendusnuga või isegi lamedat tihendusnuga. See on üsna eriline soov. Samuti on see suur proovikivi masinaoperaatoritele.