Sac de masque facial de connaissance de matériel d'emballage cosmétique

Points clés pour le contrôle de la production de sacs d'emballage de masques faciaux

Épaisseur du sac de film :conventionnel 100 microns-160 microns,l'épaisseur de la feuille d'aluminium pure à usage composite est généralement7 microns

Productiondélai de mise en œuvre: devrait être d'environ 12 jours

Aluminickelfilm:Le VMPET est un matériau d'emballage flexible composite formé en plaquant une couche extrêmement fine d'aluminium métallique sur la surface d'un film plastique à l'aide d'un procédé spécial. L'avantage est un effet de lustre métallique, mais l'inconvénient est de mauvaises propriétés de barrière.

1. Procédure d'impression

Du point de vue actuel du marché et du point de vue des consommateurs, les masques faciaux sont fondamentalement considérés comme des produits haut de gamme, de sorte que les exigences de décoration les plus élémentaires sont différentes de celles des aliments ordinaires et des emballages chimiques quotidiens, au moins ils sont des consommateurs « haut de gamme ». psychologie. Ainsi, pour l'impression, en prenant l'impression PET comme exemple, les exigences de précision de surimpression et de teinte de son impression sont au moins un niveau plus élevées que les autres exigences d'emballage. Si la norme nationale stipule que la précision principale de surimpression est de 0,2 mm, alors les positions secondaires de l'impression des sacs d'emballage de masques faciaux doivent essentiellement répondre à cette norme d'impression afin de mieux s'adapter aux exigences et aux besoins des clients.

En termes de différence de couleur, les clients des emballages de masques faciaux sont également beaucoup plus stricts et plus détaillés que les entreprises alimentaires ordinaires.

Par conséquent, lors du processus d’impression, les entreprises qui produisent des emballages pour masques faciaux doivent prêter attention au contrôle de l’impression et de la teinte. Bien entendu, les exigences en matière de substrats d’impression seront également plus élevées afin de s’adapter aux normes élevées d’impression.

2.Procédure de stratification

Le composite contrôle principalement trois aspects majeurs : les rides du composite, les résidus de solvants du composite, les piqûres et bulles du composite et autres anomalies. Dans ce processus, ces trois aspects sont les facteurs clés affectant le rendement des sacs d’emballage de masques faciaux.

(1) Rides composées

Comme le montre la structure ci-dessus, les sacs d’emballage de masques faciaux impliquent principalement la composition d’aluminium pur. L'aluminium pur est laminé à partir de métal pur pour former une feuille très fine semblable à un film, communément appelée « film d'aluminium » dans l'industrie. L'épaisseur est généralement comprise entre 6,5 et 7 µm. Bien entendu, il existe également des films d'aluminium plus épais.

Les films d'aluminium pur sont très sujets aux rides, aux cassures ou aux tunnels pendant le processus de laminage. Surtout pour les machines à plastifier qui collent automatiquement les matériaux, en raison des irrégularités dans la liaison automatique du noyau de papier, il est facile d'être inégal et il est très facile pour le film d'aluminium de se froisser directement après la stratification, voire de mourir.

Pour les rides, d’une part, nous pouvons y remédier en post-traitement pour réduire les pertes causées par les rides. Lorsque la colle composite est stabilisée dans un certain état, le reroulage est un moyen, mais ce n'est qu'un moyen de le réduire ; d’un autre côté, nous pouvons partir de la cause profonde. Réduisez la quantité d’enroulement. Si vous utilisez un noyau de papier plus grand, l'effet d'enroulement sera plus idéal.

(2) Résidu de solvant composite

Les emballages des masques faciaux contenant essentiellement de l’aluminium aluminisé ou pur, pour les composites, la présence d’aluminium aluminisé ou pur est préjudiciable à la volatilisation des solvants. En effet, les propriétés barrières de ces deux matériaux sont plus fortes que celles des autres matériaux généraux, ce qui nuit à la volatilisation des solvants. Bien que cela soit clairement indiqué dans la norme GB/T10004-2008 « Extrusion composite sèche de films et de sacs composites en plastique pour l'emballage » : Cette norme ne s'applique pas aux films et sacs plastiques fabriqués à partir de matières plastiques et de papier ou de papier d'aluminium.

Cependant, actuellement, les entreprises d'emballage de masques faciaux et la plupart des entreprises utilisent également cette norme nationale comme norme. Pour les sacs en aluminium, cette norme est également requise, elle est donc quelque peu trompeuse.

Bien entendu, la norme nationale n’impose pas d’exigences claires, mais nous devons néanmoins contrôler les résidus de solvants dans la production réelle. Après tout, c’est un point de contrôle très critique.

En ce qui concerne l'expérience personnelle, il est possible d'apporter des améliorations efficaces en termes de sélection de colle, de vitesse de la machine de production, de température du four et de volume d'échappement de l'équipement. Bien entendu, cet aspect nécessite l’analyse et l’amélioration d’équipements spécifiques et d’environnements spécifiques.

(3) Piqûres et bulles composées

Ce problème est aussi principalement lié à l'aluminium pur, surtout lorsqu'il s'agit d'une structure composite PET/AL, il est plus susceptible d'apparaître. La surface composite accumulera de nombreux phénomènes de type « pointe de cristal » ou des phénomènes de type « bulle » similaires. Les principales raisons sont les suivantes :

En termes de matériau de base : le traitement de surface du matériau de base n'est pas bon, ce qui est sujet aux piqûres et aux bulles ; le matériau de base PE comporte trop de points cristallins et est trop gros, ce qui constitue également une cause majeure de problèmes. D’un autre côté, l’aspect particulaire de l’encre est également un des facteurs en cause. Les propriétés nivelantes de la colle et les particules plus grossières de l’encre poseront également des problèmes similaires lors du collage.

De plus, en termes de fonctionnement de la machine, lorsque le solvant n'est pas suffisamment évaporé et que la pression de mélange n'est pas suffisamment élevée, des phénomènes similaires se produiront également : soit le rouleau du tamis de collage est obstrué, soit il y a des corps étrangers.

Recherchez de meilleures solutions à partir des aspects ci-dessus et jugez-les ou éliminez-les de manière ciblée.

3. Fabrication de sacs

Au point de contrôle du processus de production du produit fini, nous examinons principalement la planéité du sac ainsi que la résistance et l'apparence du scellage des bords.

Dans le processus de fabrication du sac fini, la douceur et l’apparence sont relativement difficiles à saisir. Étant donné que son niveau technique final est déterminé par le fonctionnement de la machine, l'équipement et les habitudes de fonctionnement des employés, les sacs sont très faciles à rayer pendant le processus du produit fini et des anomalies telles que des bords grands et petits peuvent apparaître.

Pour les sacs de masques faciaux soumis à des exigences strictes, ceux-ci ne sont absolument pas autorisés. Pour résoudre ce problème, autant gérer la machine depuis l'aspect 5S le plus basique pour contrôler le phénomène de scratch.

En tant que gestion la plus élémentaire de l'environnement d'atelier, le nettoyage de la machine est l'une des garanties de production de base pour garantir que la machine est propre et qu'aucun corps étranger n'apparaît sur la machine pour assurer un travail normal et fluide. Bien entendu, nous devons modifier les exigences et les habitudes de fonctionnement les plus élémentaires et spécifiques de la machine.

En termes d'apparence, en termes d'exigences de scellement des bords et de résistance du scellement des bords, il est généralement nécessaire d'utiliser un couteau de scellement avec une texture plus fine ou même un couteau de scellement plat pour appuyer sur le scellement des bords. Il s'agit d'une demande un peu particulière. C'est aussi un grand test pour les opérateurs de machines.