Conoscenza del materiale di imballaggio cosmetico: borsa per maschera facciale

Punti chiave per il controllo della produzione di sacchetti per l'imballaggio delle maschere facciali

Spessore del sacchetto di pellicola:convenzionale 100 micron-160 micron,lo spessore del foglio di alluminio puro per uso composito è solitamente7 micron

Produzionetempi di consegna: previsto per circa 12 giorni

Alluminioniofilm:Il VMPET è un materiale composito per imballaggio flessibile, ottenuto depositando uno strato estremamente sottile di alluminio metallico sulla superficie di un film plastico mediante un processo speciale. Il vantaggio è un effetto di lucentezza metallica, ma lo svantaggio sono le scarse proprietà barriera.

1. Procedura di stampa

Secondo le attuali esigenze di mercato e dal punto di vista del consumatore, le mascherine facciali sono fondamentalmente considerate prodotti di fascia alta, quindi i requisiti di decorazione più basilari sono diversi da quelli dei normali imballaggi per alimenti e prodotti chimici di uso quotidiano, o almeno corrispondono alla psicologia del consumatore "di fascia alta". Quindi, per la stampa, prendendo ad esempio la stampa PET, i requisiti di precisione della sovrastampa e di tonalità sono almeno di un livello superiori rispetto ad altri requisiti di imballaggio. Se lo standard nazionale prevede una precisione di sovrastampa principale di 0,2 mm, allora le posizioni secondarie della stampa sui sacchetti per l'imballaggio delle mascherine facciali devono sostanzialmente soddisfare questo standard di stampa per adattarsi meglio alle esigenze dei clienti e dei consumatori.

Anche per quanto riguarda la differenza di colore, i clienti che acquistano le mascherine facciali sono molto più rigorosi e dettagliati rispetto alle normali aziende alimentari.

Pertanto, nel processo di stampa, le aziende che producono imballaggi per mascherine facciali devono prestare attenzione al controllo della stampa e della tonalità. Naturalmente, ci saranno anche requisiti più elevati per i supporti di stampa, per adattarsi agli elevati standard di stampa.

2.Procedura di laminazione

Il composito controlla principalmente tre aspetti principali: rughe, residui di solvente, corrosione, bolle e altre anomalie. In questo processo, questi tre aspetti sono i fattori chiave che influenzano la resa dei sacchetti per il confezionamento delle maschere facciali.

(1) Rughe composte

Come si può vedere dalla struttura sopra, i sacchetti per il confezionamento delle mascherine facciali sono realizzati principalmente con la miscelazione di alluminio puro. L'alluminio puro viene laminato da metallo puro in un foglio sottilissimo simile a una pellicola, comunemente noto nel settore come "film di alluminio". Lo spessore è generalmente compreso tra 6,5 ​​e 7 μm. Naturalmente, esistono anche film di alluminio più spessi.

I film in alluminio puro sono molto soggetti a grinze, rotture o formazione di tunnel durante il processo di laminazione. Soprattutto per le macchine di laminazione che giuntano automaticamente i materiali, a causa delle irregolarità nell'incollaggio automatico dell'anima di carta, è facile che il film di alluminio non sia uniforme e che si raggrinzi subito dopo la laminazione, o addirittura si rompa.

Per quanto riguarda le pieghe, da un lato, possiamo rimediare in fase di post-processing per ridurre le perdite causate dalle pieghe. Quando la colla composita è stabilizzata a un certo livello, la riavvolgimento è un metodo, ma è solo un modo per ridurle; dall'altro, possiamo partire dalla causa principale. Ridurre la quantità di avvolgimento. Utilizzando un'anima di carta più grande, l'effetto di avvolgimento sarà più ottimale.

(2) Residuo di solvente composito

Poiché gli imballaggi delle mascherine facciali contengono principalmente alluminio alluminato o puro, per i compositi la presenza di alluminio alluminato o puro è dannosa per la volatilizzazione dei solventi. Questo perché le proprietà barriera di questi due materiali sono più forti rispetto ad altri materiali generici, quindi è dannosa per la volatilizzazione dei solventi. Sebbene sia chiaramente affermato nella norma GB/T10004-2008 "Compounding di estrusione di compositi a secco di film e sacchetti in plastica composita per imballaggio", questa norma non si applica a film e sacchetti in plastica realizzati con materiali plastici e base in carta o foglio di alluminio.

Tuttavia, attualmente le aziende che confezionano mascherine facciali, e la maggior parte delle aziende, utilizzano anche questo standard nazionale come standard. Anche per i sacchetti in alluminio, questo standard è obbligatorio, quindi è in qualche modo fuorviante.

Naturalmente, la norma nazionale non prevede requisiti chiari, ma dobbiamo comunque controllare i residui di solvente durante la produzione. Dopotutto, questo è un punto di controllo molto critico.

Per quanto riguarda l'esperienza personale, è possibile apportare miglioramenti efficaci in termini di selezione della colla, velocità delle macchine di produzione, temperatura del forno e volume di scarico delle apparecchiature. Naturalmente, questo aspetto richiede l'analisi e il miglioramento di apparecchiature e ambienti specifici.

(3) Pitting composto e bolle

Questo problema è principalmente legato all'alluminio puro, soprattutto quando si tratta di una struttura composita PET/AL, dove è più probabile che si manifesti. La superficie del composito accumulerà numerosi fenomeni simili a "punti cristallini" o simili a "bolle". Le cause principali sono le seguenti:

Per quanto riguarda il materiale di base: il trattamento superficiale del materiale di base non è buono, il che lo rende soggetto a vaiolatura e bolle; il PE, materiale di base, presenta troppi punti cristallini ed è troppo grande, il che è un'altra causa importante di problemi. D'altra parte, anche la composizione particellare dell'inchiostro è uno dei fattori. Anche le proprietà livellanti della colla e le particelle più grossolane dell'inchiostro causano problemi simili durante l'incollaggio.

Inoltre, in termini di funzionamento della macchina, quando il solvente non evapora a sufficienza e la pressione di miscelazione non è sufficientemente elevata, si verificano anche fenomeni simili: o il rullo di incollaggio è intasato oppure è presente del materiale estraneo.

Cercare soluzioni migliori tra gli aspetti sopra menzionati e valutarle o eliminarle in modo mirato.

3. Realizzazione di borse

Nel punto di controllo del processo del prodotto finito, osserviamo principalmente la planarità del sacchetto, nonché la resistenza e l'aspetto della sigillatura dei bordi.

Nel processo di produzione del sacchetto finito, la levigatezza e l'aspetto sono relativamente difficili da definire. Poiché il livello tecnico finale è determinato dal funzionamento dei macchinari, dalle attrezzature e dalle abitudini operative dei dipendenti, i sacchetti sono molto facili da graffiare durante il processo di produzione del prodotto finito e possono comparire anomalie come bordi grandi e piccoli.

Per i sacchetti per mascherine con requisiti rigorosi, questi non sono assolutamente consentiti. Per risolvere questo problema, potremmo anche gestire la macchina con il più elementare approccio 5S per controllare il fenomeno dei graffi.

Come gestione basilare dell'ambiente di lavoro, la pulizia della macchina è una delle garanzie di produzione fondamentali per garantire che la macchina sia pulita e che non vi siano corpi estranei al suo interno, garantendo così un funzionamento normale e regolare. Naturalmente, è necessario modificare i requisiti operativi e le abitudini più basilari e specifiche della macchina.

In termini di aspetto, requisiti di sigillatura dei bordi e resistenza della sigillatura, è generalmente richiesto l'utilizzo di una lama sigillante con una trama più fine o addirittura di una lama sigillante piatta per pressare la sigillatura dei bordi. Questa è una richiesta piuttosto particolare. Rappresenta anche un test importante per gli operatori della macchina.