화장품 포장재 지식 - 페이셜 마스크 백

페이셜 마스크 포장 백 생산 관리의 핵심 포인트

필름 백 두께:기존 100미크론-160미크론,복합용 순수 알루미늄 호일의 두께는 일반적으로7미크론

생산리드타임: 12일 정도 예상됩니다

알루미니움영화:VMPET은 플라스틱 필름 표면에 극도로 얇은 금속 알루미늄 층을 특수한 공정으로 도금해 만든 복합 연질 포장재입니다. 장점은 금속 광택 효과이지만 단점은 차단성이 좋지 않다는 것입니다.

1.인쇄 절차

현재 시장 요구 사항과 소비자 관점에서 볼 때 안면 마스크는 기본적으로 고급 제품으로 간주되므로 가장 기본적인 장식 요구 사항은 일반 식품 및 일일 화학 포장 요구 사항과 다르며 적어도 "고급" 소비자입니다. 심리학. 따라서 인쇄의 경우 PET 인쇄를 예로 들면 인쇄의 중복 인쇄 정확도 및 색상 요구 사항은 다른 포장 요구 사항보다 최소한 한 수준 더 높습니다. 국가 표준에 따라 주요 중복 인쇄 정확도가 0.2mm인 경우 안면 마스크 포장 백 인쇄의 보조 위치는 기본적으로 고객 요구 사항 및 소비자 요구에 더 잘 적응하기 위해 이 인쇄 표준을 충족해야 합니다.

색상 차이 측면에서도 페이셜 마스크 포장 고객은 일반 식품 회사보다 훨씬 엄격하고 상세합니다.

따라서 인쇄 과정에서 마스크 팩 포장을 생산하는 회사는 인쇄 및 색상 제어에 주의를 기울여야 합니다. 물론, 인쇄의 높은 표준에 적응하기 위해 인쇄 기판에 대한 요구 사항도 더 높아질 것입니다.

2.적층 절차

복합재는 주로 복합재 주름, 복합재 용제 잔류물, 복합재 구멍 및 기포 및 기타 이상 현상의 세 가지 주요 측면을 제어합니다. 이 과정에서 이 세 가지 측면은 페이셜 마스크 포장 백의 생산량에 영향을 미치는 핵심 요소입니다.

(1) 복합주름

위의 구조에서 볼 수 있듯이 페이셜 마스크 포장 백은 주로 순수 알루미늄을 혼합하여 구성됩니다. 순수 알루미늄은 순수 금속을 압연하여 업계에서 일반적으로 "알루미늄 필름"으로 알려진 매우 얇은 필름 형태의 시트로 만듭니다. 두께는 기본적으로 6.5~7μm입니다. 물론 더 두꺼운 알루미늄 필름도 있습니다.

순수 알루미늄 필름은 적층 공정 중에 주름, 파손 또는 터널이 발생하기 매우 쉽습니다. 특히 재료를 자동으로 접합하는 라미네이팅 기계의 경우 종이 코어의 자동 접착이 불규칙하기 때문에 고르지 않기 쉽고 라미네이션 직후 알루미늄 필름이 주름지거나 심지어 죽기 쉽습니다.

주름의 경우, 후공정에서 주름을 개선하여 주름으로 인한 손실을 줄일 수 있습니다. 복합 접착제가 특정 상태로 안정화되면 다시 롤링하는 것도 한 가지 방법이지만 이는 이를 줄이는 방법일 뿐입니다. 반면에 근본 원인부터 시작할 수 있습니다. 권선량을 줄이세요. 더 큰 종이 코어를 사용하면 감기 효과가 더 이상적입니다.

(2) 복합용매 잔류물

안면 마스크 포장에는 기본적으로 알루미늄 도금 또는 순수 알루미늄이 포함되어 있으므로 복합재의 경우 알루미늄 도금 또는 순수 알루미늄의 존재는 용매의 휘발에 해롭습니다. 이는 이 두 가지의 차단성이 다른 일반 소재에 비해 강해 용매 휘발에 유해하기 때문이다. GB/T10004-2008 "플라스틱 복합 필름 및 포장용 백의 건식 복합 압출 배합" 표준에 명확하게 명시되어 있지만: 이 표준은 플라스틱 재료와 종이 베이스 또는 알루미늄 호일로 만든 플라스틱 필름 및 백에는 적용되지 않습니다.

그러나 현재 마스크팩 포장업체와 대부분의 기업에서도 이 국가표준을 표준으로 사용하고 있다. 알루미늄 호일 백의 경우에도 이 표준이 필요하므로 다소 오해의 소지가 있습니다.

물론 국가 표준에는 명확한 요구 사항이 없지만 실제 생산에서는 여전히 용매 잔류물을 관리해야 합니다. 결국 이것은 매우 중요한 제어 지점입니다.

개인적인 경험에 따르면 접착제 선택, 생산 기계 속도, 오븐 온도 및 장비 배기량 측면에서 효과적인 개선이 가능합니다. 물론 이를 위해서는 특정 장비와 특정 환경에 대한 분석과 개선이 필요합니다.

(3) 복합 피팅 및 기포

이 문제도 주로 순수 알루미늄과 관련이 있으며, 특히 복합 PET/AL 구조인 경우 나타날 가능성이 더 높습니다. 복합 표면에는 "결정점"과 유사한 현상 또는 유사한 "거품"과 같은 현상이 많이 축적됩니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.

기본 재료 측면에서 기본 재료의 표면 처리가 좋지 않아 구멍이 나거나 기포가 생기기 쉽습니다. 모재 PE의 결정점이 너무 많아 크기가 너무 큰 것도 문제의 주요 원인이다. 한편, 잉크의 입자성 측면도 요인 중 하나입니다. 접착제의 레벨링 특성과 잉크의 거친 입자도 접착 중에 비슷한 문제를 일으킬 수 있습니다.

또한 기계 작동 측면에서 용제가 충분히 증발하지 않고 배합 압력이 충분히 높지 않으면 접착 스크린 롤러가 막히거나 이물질이 있는 유사한 현상도 발생합니다.

위의 측면에서 더 나은 솔루션을 찾고 이를 목표로 삼아 판단하거나 제거하십시오.

3. 가방 만들기

완제품 공정의 제어점에서는 주로 가방의 평탄도와 가장자리 밀봉의 강도 및 외관을 살펴봅니다.

완성된 가방을 만드는 과정에서 매끄러움과 외관은 상대적으로 파악하기 어렵습니다. 최종 기술수준은 기계조작, 장비, 직원의 작업습관에 따라 결정되기 때문에 완제품 가공과정에서 가방이 긁히기 쉽고 크고 작은 모서리 등의 이상이 나타날 수 있습니다.

엄격한 요구 사항이 있는 안면 마스크 가방의 경우 이는 절대 허용되지 않습니다. 이 문제를 해결하려면 가장 기본적인 5S 측면에서 기계를 관리하여 긁힘 현상을 제어하는 ​​것이 좋습니다.

가장 기본적인 작업장 환경 관리로서 기계 청소는 기계가 깨끗하고 기계에 이물질이 나타나지 않도록 보장하여 정상적이고 원활한 작업을 보장하는 기본 생산 보증 중 하나입니다. 물론, 기계의 가장 기본적이고 구체적인 작동 요구 사항과 습관을 바꿔야 합니다.

외관상 가장자리 씰링 요구 사항 및 가장자리 씰링 강도 측면에서 일반적으로 가장자리 씰링을 누르려면 질감이 더 미세한 씰링 나이프 또는 평평한 씰링 나이프를 사용해야 합니다. 이것은 다소 특별한 요청입니다. 이는 기계 운영자에게도 큰 테스트입니다.