Plastkomposittfilm er et ofte brukt emballasjemateriale for retortbestandig emballasje. Retort- og varmesterilisering er en viktig prosess for pakking av høytemperatur-retortmat. Imidlertid er de fysiske egenskapene til plastkomposittfilmer utsatt for termisk forfall etter oppvarming, noe som resulterer i ukvalifisert emballasjemateriale. Denne artikkelen analyserer vanlige problemer etter koking av høytemperatur-retortposer, og introduserer deres fysiske ytelsestestmetoder, i håp om å ha veiledende betydning for faktisk produksjon.
Høytemperaturbestandige retortemballasjeposer er en emballasjeform som vanligvis brukes for kjøtt, soyaprodukter og andre ferdigmatprodukter. Den er generelt vakuumpakket og kan lagres ved romtemperatur etter å ha blitt oppvarmet og sterilisert ved høy temperatur (100~135°C). Retortbestandig pakket mat er lett å bære, klar til å spise etter åpning av posen, hygienisk og praktisk, og kan godt opprettholde smaken av maten, så den er dypt elsket av forbrukerne. Avhengig av steriliseringsprosessen og emballasjematerialer varierer holdbarheten til retortbestandige emballasjeprodukter fra et halvt år til to år.
Pakkeprosessen til retortmat er posefremstilling, pakking, støvsuging, varmeforsegling, inspeksjon, koking og varmesterilisering, tørking og avkjøling og pakking. Matlaging og varmesterilisering er kjerneprosessen i hele prosessen. Men når man pakker poser laget av polymermaterialer - plast, intensiveres molekylkjedebevegelsen etter oppvarming, og de fysiske egenskapene til materialet er utsatt for termisk demping. Denne artikkelen analyserer vanlige problemer etter koking av høytemperatur-retortposer, og introduserer deres fysiske ytelsestestmetoder.
1. Analyse av vanlige problemer med retortbestandige emballasjeposer
Høytemperatur retortmat pakkes og deretter varmes og steriliseres sammen med emballasjematerialene. For å oppnå høye fysiske egenskaper og gode barriereegenskaper, lages retortbestandig emballasje av en rekke ulike basismaterialer. Vanlige materialer inkluderer PA, PET, AL og CPP. Vanlig brukte strukturer har to lag komposittfilmer, med følgende eksempler (BOPA/CPP , PET/CPP), trelags komposittfilm (som PA/AL/CPP, PET/PA/CPP) og firelags komposittfilm (som PET/PA/AL/CPP). I faktisk produksjon er de vanligste kvalitetsproblemene rynker, ødelagte poser, luftlekkasje og lukt etter matlaging:
1). Det er generelt tre former for rynker i emballasjeposer: horisontale eller vertikale eller uregelmessige rynker på emballasjens grunnmateriale; rynker og sprekker på hvert komposittlag og dårlig flathet; krymping av emballasjens grunnmateriale, og krymping av komposittlaget og andre komposittlag Separate, stripete. De ødelagte posene er delt inn i to typer: direkte sprengning og rynking og deretter sprengning.
2). Delaminering refererer til fenomenet at komposittlagene av emballasjematerialer er atskilt fra hverandre. Liten delaminering viser seg som stripelignende buler i de belastede delene av emballasjen, og avskallingsstyrken reduseres, og kan til og med forsiktig rives i stykker for hånd. I alvorlige tilfeller skilles emballasjekomposittlaget i et stort område etter koking. Hvis delaminering oppstår, vil den synergistiske styrkingen av de fysiske egenskapene mellom komposittlagene i emballasjematerialet forsvinne, og de fysiske egenskapene og barriereegenskapene vil synke betydelig, noe som gjør det umulig å oppfylle kravene til holdbarhet, noe som ofte forårsaker større tap for bedriften. .
3). Liten luftlekkasje har generelt en relativt lang inkubasjonsperiode og er ikke lett å oppdage under matlaging. I løpet av produktsirkulasjonen og lagringsperioden avtar produktets vakuumgrad og åpenbar luft vises i emballasjen. Derfor involverer dette kvalitetsproblemet ofte et stort antall produkter. produkter har større effekt. Forekomsten av luftlekkasje er nært knyttet til den svake varmeforseglingen og dårlige punkteringsmotstanden til retortposen.
4). Lukt etter matlaging er også et vanlig kvalitetsproblem. Den særegne lukten som dukker opp etter matlaging er relatert til overdreven løsemiddelrester i emballasjematerialer eller feil materialvalg. Hvis PE-film brukes som det indre forseglingslaget i høytemperaturkokeposer over 120°, er PE-filmen utsatt for lukt ved høye temperaturer. Derfor er RCPP generelt valgt som det indre laget av høytemperaturkokeposer.
2. Testmetoder for fysiske egenskaper ved retortbestandig emballasje
Faktorene som fører til kvalitetsproblemene til retortbestandig emballasje er relativt komplekse og involverer mange aspekter som komposittlagsråmaterialer, lim, blekk, kompositt- og posefremstillingsprosesskontroll og retortprosesser. For å sikre emballasjekvalitet og matvareholdbarhet er det nødvendig å gjennomføre tester på matlagingsbestandighet på emballasjematerialer.
Den nasjonale standarden som gjelder for retortbestandige emballasjeposer er GB/T10004-2008 "Plastic Composite Film for Packaging, Bag Dry Lamination, Extrusion Lamination", som er basert på JIS Z 1707-1997 "General Principles of Plastic Films for Food Packaging" Formulert for å erstatte GB/T 10004-1998 "Retort Resistant Composite Filmer og poser" og GB/T10005-1998 "Biaaksialt orientert polypropylenfilm/komposittfilmer og -poser av polyetylen med lav tetthet". GB/T 10004-2008 inkluderer ulike fysiske egenskaper og indikatorer for løsemiddelrester for retortbestandige emballasjefilmer og poser, og krever at retortbestandige emballasjeposer testes for høytemperaturmedieresistens. Metoden er å fylle de retortbestandige emballasjeposene med 4 % eddiksyre, 1 % natriumsulfid, 5 % natriumklorid og vegetabilsk olje, deretter eksos og forsegle, varme og sette under trykk i en høytrykksgryte ved 121°C for 40 minutter, og avkjøl mens trykket forblir uendret. Deretter testes dets utseende, strekkstyrke, forlengelse, avskallingskraft og varmeforseglingsstyrke, og nedgangshastigheten brukes til å evaluere den. Formelen er som følger:
R=（AB）/A×100
I formelen er R nedgangshastigheten (%) av de testede elementene, A er gjennomsnittsverdien av de testede elementene før den høytemperaturbestandige mediumtesten; B er gjennomsnittsverdien av de testede elementene etter den høytemperaturbestandige mediumtesten. Ytelseskravene er: «Etter testen av dielektrisk motstand ved høye temperaturer, skal produkter med en brukstemperatur på 80°C eller høyere ikke ha noen delaminering, skade, åpenbar deformasjon i eller utenfor posen, og en reduksjon i avskallingskraft, trekkkraft. av-kraft, nominell tøyning ved brudd og varmeforseglingsstyrke. Satsen skal være ≤30 %”.
3. Testing av fysiske egenskaper til retortbestandige emballasjeposer
Selve testen på maskinen kan virkelig oppdage den generelle ytelsen til den retortbestandige emballasjen. Denne metoden er imidlertid ikke bare tidkrevende, men også begrenset av produksjonsplanen og antall tester. Den har dårlig drift, stort avfall og høye kostnader. Gjennom retorttesten for å oppdage fysiske egenskaper som strekkegenskaper, avskallingsstyrke, varmeforseglingsstyrke før og etter retort, kan retortmotstandskvaliteten til retortposen bedømmes omfattende. Matlagingstester bruker vanligvis to typer faktisk innhold og simulerte materialer. Koketesten ved bruk av faktisk innhold kan være så nær den faktiske produksjonssituasjonen som mulig og kan effektivt forhindre at ukvalifisert emballasje kommer inn i produksjonslinjen i partier. For emballasjematerialfabrikker brukes simulanter for å teste motstanden til emballasjematerialer under produksjonsprosessen og før lagring. Testing av matlagingsytelse er mer praktisk og operativt. Forfatteren introduserer den fysiske ytelsestestmetoden til retortbestandige emballasjeposer ved å fylle dem med matsimuleringsvæsker fra tre forskjellige produsenter og utføre henholdsvis damp- og koketester. Testprosessen er som følger:
1). Kokeprøve
Instrumenter: Sikker og intelligent baktrykksgryte med høy temperatur, HST-H3 varmeforseglingstester
Testtrinn: Ha forsiktig 4 % eddiksyre i retortposen til to tredjedeler av volumet. Vær forsiktig så du ikke forurenser forseglingen, for ikke å påvirke forseglingsfastheten. Etter fylling, forsegl kokeposene med HST-H3, og klargjør totalt 12 prøver. Ved forsegling bør luften i posen trekkes ut så mye som mulig for å hindre at luftekspansjon under koking påvirker testresultatene.
Plasser den forseglede prøven i kokekaret for å starte testen. Still inn koketemperaturen til 121°C, koketiden til 40 minutter, damp 6 prøver og kok 6 prøver. Under tilberedningstesten, vær nøye med endringene i lufttrykk og temperatur i kokekaret for å sikre at temperaturen og trykket holdes innenfor det angitte området.
Etter at testen er fullført, avkjøl til romtemperatur, ta den ut og observer om det er ødelagte poser, rynker, delaminering osv. Etter testen var overflatene på 1# og 2# prøvene glatte etter koking og det var ingen delaminering. Overflaten på 3# prøven var ikke særlig glatt etter koking, og kantene var skjev i varierende grad.
2). Sammenligning av strekkegenskaper
Ta emballasjeposene før og etter koking, skjær ut 5 rektangulære prøver på 15 mm×150 mm i tverrretningen og 150 mm i lengderetningen, og kondisjoner dem i 4 timer i et miljø på 23±2℃ og 50±10%RH. Den intelligente elektroniske strekktestmaskinen XLW (PC) ble brukt til å teste bruddkraften og forlengelsen ved brudd under tilstanden 200 mm/min.
3). Peel test
I henhold til metode A i GB 8808-1988 "Peel Test Method for Soft Composite Plastic Materials", kutt en prøve med en bredde på 15±0,1 mm og en lengde på 150 mm. Ta 5 prøver hver i horisontal og vertikal retning. Forskrell komposittlaget langs prøvens lengderetning, legg det inn i den intelligente elektroniske strekktestmaskinen XLW (PC), og test skrellekraften ved 300 mm/min.
4). Test av varmeforseglingsstyrke
I henhold til GB/T 2358-1998 "Testmetode for varmeforseglingsstyrke av plastfilmemballasjeposer", kutt en 15 mm bred prøve ved den varmeforseglede delen av prøven, åpne den ved 180°, og klem begge endene av prøven på XLW (PC) intelligent På en elektronisk strekktestmaskin testes maksimal belastning med en hastighet på 300 mm/min, og fallhastigheten er beregnet ved hjelp av den dielektriske formelen for høy temperaturmotstand i GB/T 10004-2008.
Oppsummer
Retort-resistent emballert mat blir i økende grad foretrukket av forbrukere på grunn av deres bekvemmelighet ved spising og lagring. For å effektivt opprettholde kvaliteten på innholdet og forhindre at maten forringes, må hvert trinn i produksjonsprosessen for høytemperatur-retortposer overvåkes strengt og rimelig kontrollert.
1. Høytemperaturbestandige kokeposer bør være laget av passende materialer basert på innholdet og produksjonsprosessen. For eksempel er CPP generelt valgt som det indre forseglingslaget av høytemperaturbestandige kokeposer; når emballasjeposer som inneholder AL-lag brukes til å pakke syre- og alkalisk innhold, bør et PA-komposittlag legges mellom AL og CPP for å øke motstanden mot syre- og alkalipermeabilitet; hvert komposittlag Varmekrympbarheten bør være konsistent eller lignende for å unngå vridning eller til og med delaminering av materialet etter koking på grunn av dårlig tilpasning av varmekrympingsegenskaper.
2. Kontroller den sammensatte prosessen rimelig. Høytemperaturbestandige retortposer bruker for det meste tørrblandingsmetoden. I produksjonsprosessen av retortfilm er det nødvendig å velge passende lim og god limprosess, og rimelig kontrollere herdeforholdene for å sikre at hovedmiddelet til limet og herdemidlet reagerer fullt ut.
3. Høytemperatur medium motstand er den mest alvorlige prosessen i pakkeprosessen av høytemperatur retortposer. For å redusere forekomsten av batchkvalitetsproblemer, må høytemperaturretortposer retorttestes og inspiseres basert på faktiske produksjonsforhold før bruk og under produksjon. Sjekk om utseendet på pakken etter koking er flatt, rynket, blemmet, deformert, om det er delaminering eller lekkasje, om nedgangen i fysiske egenskaper (strekkegenskaper, avskallingsstyrke, varmeforseglingsstyrke) oppfyller kravene, etc.
Innleggstid: 18-jan-2024
