Косметический упаковочный материал, сумка для маски для лица

Ключевые моменты контроля производства упаковочных пакетов для масок для лица

Толщина пленочного пакета:обычный 100 микрон-160 микрон,толщина чистой алюминиевой фольги для композитного использования обычно составляет7 микрон

ПроизводствоВремя выполнения: ожидается около 12 дней

Алюминийфильм:VMPET — это композитный гибкий упаковочный материал, образованный путем нанесения чрезвычайно тонкого слоя металлического алюминия на поверхность пластиковой пленки с использованием специального процесса. Преимуществом является эффект металлического блеска, недостатком – плохие барьерные свойства.

1. Процедура печати

С точки зрения текущих требований рынка и потребительской точки зрения, маски для лица в основном считаются высококачественной продукцией, поэтому самые основные требования к украшению отличаются от требований к обычной упаковке для пищевых продуктов и повседневной химической упаковки, по крайней мере, они относятся к потребительским товарам «высокого класса». психология. Таким образом, для печати, взяв в качестве примера печать ПЭТ, требования к точности надпечатки и цветовому оттенку при печати как минимум на один уровень выше, чем другие требования к упаковке. Если национальный стандарт предусматривает, что основная точность надпечатки составляет 0,2 мм, то второстепенные позиции печати на упаковочных пакетах с лицевой маской в ​​основном должны соответствовать этому стандарту печати, чтобы лучше адаптироваться к требованиям клиентов и потребностям потребителей.

Что касается разницы в цвете, покупатели упаковки масок для лица также гораздо строже и детальнее, чем обычные пищевые компании.

Поэтому в процессе печати компании, производящие упаковку масок для лица, должны уделять внимание контролю над печатью и оттенком. Конечно, к печатным носителям также будут предъявляться более высокие требования, чтобы адаптироваться к высоким стандартам печати.

2.Процедура ламинирования

Композит в основном контролирует три основных аспекта: складки композита, остатки растворителя композита, точечную коррозию, пузыри и другие аномалии. В этом процессе эти три аспекта являются ключевыми факторами, влияющими на выход упаковочных пакетов для масок для лица.

(1) Сложные морщины

Как видно из приведенной выше структуры, упаковочные пакеты для масок для лица в основном состоят из чистого алюминия. Чистый алюминий прокатывают из чистого металла в очень тонкий пленкообразный лист, широко известный в промышленности как «алюминиевая пленка». Толщина в основном составляет от 6,5 до 7 мкм. Конечно, существуют и более толстые алюминиевые пленки.

Пленки из чистого алюминия очень склонны к образованию морщин, разрывов или образованию туннелей в процессе ламинирования. В частности, для ламинаторов, которые автоматически сращивают материалы, из-за неравномерностей автоматического склеивания бумажной сердцевины она может быть неровной, а алюминиевая пленка очень легко сминается непосредственно после ламинирования или даже умирает.

Что касается морщин, с одной стороны, мы можем исправить их в постобработке, чтобы уменьшить потери, вызванные морщинами. Когда композиционный клей стабилизируется до определенного состояния, повторная раскатка является одним из способов, но это лишь способ его уменьшения; с другой стороны, мы можем начать с первопричины. Уменьшите количество намоток. Если вы используете бумажную сердцевину большего размера, эффект намотки будет более идеальным.

(2) Комбинированный остаток растворителя

Поскольку упаковка лицевой маски в основном содержит алюминизированный или чистый алюминий, для композитов присутствие алюминизированного или чистого алюминия вредно для испарения растворителей. Это связано с тем, что барьерные свойства этих двух материалов сильнее, чем у других обычных материалов, поэтому это вредно для улетучивания растворителей. Хотя в стандарте GB/T10004-2008 «Сухая композитная экструзионная смесь пластиковых композитных пленок и пакетов для упаковки» четко указано: этот стандарт не распространяется на пластиковые пленки и пакеты, изготовленные из пластиковых материалов и бумажной основы или алюминиевой фольги.

Однако в настоящее время компании по упаковке масок для лица и большинство компаний также используют этот национальный стандарт в качестве стандарта. Этот стандарт также требуется для пакетов из алюминиевой фольги, поэтому он несколько вводит в заблуждение.

Конечно, национальный стандарт не имеет четких требований, но нам все равно приходится контролировать остатки растворителей на реальном производстве. Ведь это очень важная контрольная точка.

Что касается личного опыта, можно внести эффективные улучшения с точки зрения выбора клея, скорости производственной машины, температуры печи и объема выхлопных газов оборудования. Конечно, этот аспект требует анализа и совершенствования конкретного оборудования и конкретных условий.

(3) Сложные питтинги и пузырьки

Эта проблема также в основном связана с чистым алюминием, особенно если это композитная структура ПЭТ/АЛ, она может возникнуть с большей вероятностью. На составной поверхности будет накапливаться множество явлений, подобных «кристаллическим точкам», или подобных явлений, подобных «пузырьковым точкам». Основные причины заключаются в следующем:

Что касается основного материала: Поверхностная обработка основного материала неудовлетворительна, склонна к образованию ямок и пузырей; Основной материал PE имеет слишком много точек кристаллизации и слишком велик, что также является основной причиной проблем. С другой стороны, состав частиц чернил также является одним из факторов. Выравнивающие свойства клея и более крупные частицы чернил также вызывают аналогичные проблемы при склеивании.

Кроме того, с точки зрения работы машины, когда растворитель недостаточно испаряется и давление компаундирования недостаточно высокое, также могут возникать аналогичные явления: либо засоряется вал клеящего экрана, либо есть посторонние предметы.

Ищите лучшие решения из вышеперечисленных аспектов и целенаправленно оценивайте или устраняйте их.

3. Изготовление сумок

На этапе контроля процесса изготовления готовой продукции мы в основном смотрим на плоскостность пакета, а также на прочность и внешний вид запечатывания краев.

В процессе изготовления готовой сумки относительно сложно уловить гладкость и внешний вид. Поскольку его окончательный технический уровень определяется работой машины, оборудования и рабочими привычками сотрудников, пакеты очень легко поцарапать в процессе изготовления готовой продукции, и могут появиться такие отклонения, как большие и маленькие края.

Для пакетов с масками для лица, к которым предъявляются строгие требования, это определенно не допускается. Чтобы решить эту проблему, мы могли бы также управлять машиной с помощью самого базового аспекта 5S, чтобы контролировать явление царапин.

Очистка станка, являясь самым базовым средством управления рабочей средой в цеху, является одной из основных производственных гарантий, обеспечивающих чистоту станка и отсутствие на нем посторонних предметов, что обеспечивает нормальную и бесперебойную работу. Конечно, нам необходимо изменить самые основные и специфические требования к эксплуатации и привычки машины.

Что касается внешнего вида, требований к герметизации кромок и прочности герметизации кромок, обычно требуется использовать запечатывающий нож с более тонкой текстурой или даже плоский запечатывающий нож для прижатия кромочного герметика. Это довольно особенный запрос. Это также большое испытание для механизаторов.