Kiến thức vật liệu đóng gói mỹ phẩm-túi đựng khẩu trang

Những Điểm Chính Để Kiểm Soát Sản Xuất Túi Đóng Gói Khẩu Trang

Độ dày túi màng:thông thường 100micron-160micron,độ dày của lá nhôm nguyên chất dùng cho vật liệu composite thường là7 micron

Sản xuấtthời gian dẫn: dự kiến ​​khoảng 12 ngày

Nhômniumphim ảnh:VMPET là vật liệu đóng gói linh hoạt tổng hợp được hình thành bằng cách mạ một lớp nhôm kim loại cực mỏng trên bề mặt màng nhựa bằng quy trình đặc biệt. Ưu điểm là hiệu ứng ánh kim, nhưng nhược điểm là tính chất rào cản kém.

1. Quy trình in ấn

Theo yêu cầu của thị trường hiện tại và quan điểm của người tiêu dùng, khẩu trang về cơ bản được coi là sản phẩm cao cấp, vì vậy các yêu cầu trang trí cơ bản nhất khác với bao bì thực phẩm và hóa chất hàng ngày thông thường, ít nhất là tâm lý người tiêu dùng "cao cấp". Vì vậy, đối với in ấn, lấy in PET làm ví dụ, độ chính xác in đè và yêu cầu về màu sắc của bản in này cao hơn ít nhất một cấp so với các yêu cầu về bao bì khác. Nếu tiêu chuẩn quốc gia là độ chính xác in đè chính là 0,2mm, thì các vị trí phụ của in túi đựng khẩu trang về cơ bản cần phải đáp ứng tiêu chuẩn in này để thích ứng tốt hơn với yêu cầu của khách hàng và nhu cầu của người tiêu dùng.

Về mặt màu sắc, khách hàng đối với bao bì khẩu trang cũng khắt khe và chi tiết hơn nhiều so với các công ty thực phẩm thông thường.

Do đó, trong quá trình in ấn, các công ty sản xuất bao bì khẩu trang phải chú ý kiểm soát việc in ấn và màu sắc. Tất nhiên, cũng sẽ có yêu cầu cao hơn đối với vật liệu in để thích ứng với các tiêu chuẩn in ấn cao.

2.Quy trình cán màng

Composite chủ yếu kiểm soát ba khía cạnh chính: nếp nhăn composite, cặn dung môi composite, rỗ composite và bọt khí và các bất thường khác. Trong quá trình này, ba khía cạnh này là những yếu tố chính ảnh hưởng đến năng suất của túi đóng gói khẩu trang.

(1) Nếp nhăn phức tạp

Như có thể thấy từ cấu trúc trên, túi đóng gói khẩu trang chủ yếu liên quan đến quá trình kết hợp nhôm nguyên chất. Nhôm nguyên chất được cán từ kim loại nguyên chất thành một tấm giống như màng rất mỏng, thường được gọi trong ngành là "màng nhôm". Độ dày về cơ bản là từ 6,5 đến 7 μm. Tất nhiên, cũng có những màng nhôm dày hơn.

Màng nhôm nguyên chất rất dễ bị nhăn, vỡ hoặc tạo đường hầm trong quá trình cán màng. Đặc biệt đối với máy cán màng tự động ghép vật liệu, do lõi giấy tự động liên kết không đều nên dễ bị không đều, màng nhôm rất dễ bị nhăn ngay sau khi cán màng, thậm chí là chết.

Đối với nếp nhăn, một mặt, chúng ta có thể khắc phục chúng trong quá trình hậu xử lý để giảm thiểu tổn thất do nếp nhăn gây ra. Khi keo composite được ổn định đến một trạng thái nhất định, việc cuộn lại là một cách, nhưng đây chỉ là một cách để giảm thiểu; mặt khác, chúng ta có thể bắt đầu từ nguyên nhân gốc rễ. Giảm lượng cuộn. Nếu bạn sử dụng lõi giấy lớn hơn, hiệu ứng cuộn sẽ lý tưởng hơn.

(2) Cặn dung môi tổng hợp

Vì bao bì khẩu trang về cơ bản chứa nhôm aluminized hoặc nhôm nguyên chất, đối với vật liệu composite, sự hiện diện của nhôm aluminized hoặc nhôm nguyên chất có hại cho quá trình bay hơi của dung môi. Điều này là do tính chất rào cản của hai loại này mạnh hơn các vật liệu thông thường khác, do đó có hại cho quá trình bay hơi của dung môi. Mặc dù có nêu rõ trong tiêu chuẩn GB/T10004-2008 "Đùn hỗn hợp khô của màng và túi nhựa composite để đóng gói": Tiêu chuẩn này không áp dụng cho màng nhựa và túi làm bằng vật liệu nhựa và đế giấy hoặc giấy bạc.

Tuy nhiên, hiện nay các công ty đóng gói khẩu trang và hầu hết các công ty cũng sử dụng tiêu chuẩn quốc gia này làm tiêu chuẩn. Đối với túi giấy nhôm, tiêu chuẩn này cũng được yêu cầu, vì vậy có phần gây hiểu lầm.

Tất nhiên, tiêu chuẩn quốc gia không có yêu cầu rõ ràng, nhưng chúng ta vẫn phải kiểm soát dư lượng dung môi trong sản xuất thực tế. Xét cho cùng, đây là điểm kiểm soát rất quan trọng.

Theo kinh nghiệm cá nhân, có thể thực hiện cải tiến hiệu quả về mặt lựa chọn keo, tốc độ máy sản xuất, nhiệt độ lò và lượng khí thải của thiết bị. Tất nhiên, khía cạnh này đòi hỏi phải phân tích và cải tiến các thiết bị cụ thể và môi trường cụ thể.

(3) Rỗ và bọt khí phức hợp

Vấn đề này cũng chủ yếu liên quan đến nhôm nguyên chất, đặc biệt là khi là cấu trúc PET/AL composite, khả năng xuất hiện cao hơn. Bề mặt composite sẽ tích tụ rất nhiều hiện tượng giống như "điểm tinh thể" hoặc hiện tượng giống như "điểm bong bóng" tương tự. Nguyên nhân chính như sau:

Về vật liệu nền: Xử lý bề mặt vật liệu nền không tốt, dễ bị rỗ và bong bóng; vật liệu nền PE có quá nhiều điểm tinh thể và quá lớn, đây cũng là nguyên nhân chính gây ra vấn đề. Mặt khác, khía cạnh hạt mực cũng là một trong những yếu tố. Tính chất san phẳng của keo và các hạt mực thô hơn cũng sẽ gây ra các vấn đề tương tự trong quá trình liên kết.

Ngoài ra, về mặt vận hành máy, khi dung môi không bốc hơi đủ và áp suất trộn không đủ cao cũng sẽ xảy ra hiện tượng tương tự, hoặc là trục lăn keo bị tắc hoặc có vật lạ.

Hãy tìm kiếm những giải pháp tốt hơn từ những khía cạnh trên và đánh giá hoặc loại bỏ chúng một cách có mục tiêu.

3. Làm túi

Tại điểm kiểm soát của quá trình hoàn thiện sản phẩm, chúng tôi chủ yếu xem xét độ phẳng của túi, độ bền và hình thức của mép túi.

Trong quá trình sản xuất túi thành phẩm, độ mịn và hình thức tương đối khó nắm bắt. Vì trình độ kỹ thuật cuối cùng của nó được xác định bởi hoạt động của máy móc, thiết bị và thói quen hoạt động của nhân viên, nên túi rất dễ bị trầy xước trong quá trình sản xuất thành phẩm và có thể xuất hiện các bất thường như cạnh lớn và nhỏ.

Đối với túi đựng khẩu trang có yêu cầu nghiêm ngặt thì chắc chắn không được phép. Để giải quyết vấn đề này, chúng ta cũng có thể quản lý máy từ khía cạnh 5S cơ bản nhất để kiểm soát hiện tượng trầy xước.

Là quản lý môi trường xưởng cơ bản nhất, vệ sinh máy là một trong những bảo đảm sản xuất cơ bản để đảm bảo máy sạch sẽ, không có vật lạ xuất hiện trên máy, đảm bảo công việc bình thường và trơn tru. Tất nhiên, chúng ta cần thay đổi các yêu cầu và thói quen vận hành cơ bản và cụ thể nhất của máy.

Về mặt hình thức, về yêu cầu niêm phong cạnh và độ bền niêm phong cạnh, thường phải sử dụng dao niêm phong có kết cấu mịn hơn hoặc thậm chí là dao niêm phong phẳng để ép niêm phong cạnh. Đây là một yêu cầu khá đặc biệt. Đây cũng là một thử thách lớn đối với người vận hành máy.